軸承鋼全名叫滾動軸承鋼，具有高的抗壓強度與疲勞極限，高硬度，高耐磨性及一定韌性，淬透性好，對硫和磷控制極嚴，是一種高優(yōu)質鋼。我公司使用的軸承鋼大部分都是日本進口的材料，也有一部分采用了國內開發(fā)的與日本鋼材的成分一致，加工工藝相似的軸承鋼，鋼種為SUJ2。

    SUJ2軸承鋼的制作方法：鋼廠采用真空脫氣的冶煉方式，連續(xù)鑄造成鋼棒（或模鑄），鍛壓成型比6以上，鋼材熱軋后進行球化退火，再進行冷拔加工；然后，按照規(guī)定的各種技術條件供貨（如：非金屬夾雜物、脫碳層深度、尺寸公差、形狀、外觀、硬度、組織等指標）。

    軸承鋼棒料經過旋削加工一次成型后，就進入我公司前道的熱處理工序。

    在進入真空熱處理工序前，讓我們先來了解一下什么是退火？什么是淬火？什么是回火？為什么要進行各種不同的過程？

1、退火：退火是生產中常用的預備熱處理工藝，是把鋼加熱到適當溫度，保溫一定時間，然后緩慢冷卻，以獲得接近平衡組織的熱處理工藝。其目的是消除或減少鑄、鍛及焊件的內應力與化學成分的組織不均勻性；能改善和調整鋼的機械性能及工藝性能，為我們的旋削加工工序作好組織準備（簡單的說：降低硬度，便于加工，為淬火做準備）。而我們所使用的鋼材實際上在鋼廠就進行“球化退火”處理（加熱到750－770度，保溫一定時間，在緩慢冷卻到600度以下空冷）。鋼的退火工藝種類頗多，有完全退火、不完全退火、等溫退火、球化退火和擴散退火等；也有再結晶退火、去應力和去氫退火等；這里不作介紹了。

2、淬火與回火：軸承鋼的淬火與回火是熱處理工藝中很重要的、應用非常廣泛的工序。淬火能顯著提高鋼的強度和硬度。如果再配以不同溫度的回火，即可消除（或減輕）淬火內應力，又能得到強度、硬度和韌性的配合，滿足不同的要求。所以，淬火和回火是密不可分的兩道熱處理工藝。

（1）淬火是將鋼加熱到臨界點以上，保溫后以大于臨界冷卻速度（Vc）冷卻，以得到馬氏體或下貝氏體組織的熱處理工藝。

（2）回火是將淬火鋼加熱至A1點以下某一溫度保溫一定時間后，以適當方式冷到室溫的熱處理工藝。它是緊接淬火的下道熱處理工序，同時決定了鋼在使用狀態(tài)下的組織和性能，關系著工件的使用壽命，故是關鍵工序。

我們了解了一些熱處理工藝方面的基本知識后，看看我們滾動球軸承的熱處理工藝：

真空淬火：其上線大特點是無氧化、不變形、無開裂，對于我公司生產的精密軸承，一開始就采用了真空熱處理工藝。不論是日本的真空爐和國產的真空爐均有冷、熱兩個真空室（熱室的真空度控制在2.0Pa以下、冷室在9.3Pa以下），軸承鋼的加熱過程按照工藝規(guī)定的曲線（溫度和時間）進行逐級升溫，上線高升至840±10℃；然而，通過冷卻介質進行油冷或氣冷，油溫控制在60－80℃，上線高不超過100－120℃。

油回火：根據軸承套圈的特性，我們采用了低溫油回火，溫度控制在180±10℃。其主要目的降低淬火后的內應力和脆性，穩(wěn)定尺寸，可在保持高硬度和高耐磨性的前提下，以免使用時崩裂或過早損壞。硬度HRC：60－64。

    同樣，對于不銹鋼的軸承產品，也必須經過這樣的熱處理工藝，當然淬火的曲線（溫度和時間）有所不同，溫度更高（1040±10℃），時間相對也長。而且在分級淬火后半個小時內還要進行深冷處理（前面對此已經作過論述），其主要作用是減少組織中的殘余奧氏體，穩(wěn)定組織，提高套圈精度的穩(wěn)定性。但是，在深冷處理時也要控制奧氏體的含量不能過少，因為一定量殘余奧氏體有利于軸承壽命的提高。因此，今后我公司生產的所有精密軸承都應該進行深冷處理。